Spannblock für TMT-Spinnmaschinen Hersteller

Wie funktioniert die präzise Strukturkonstruktion von Spannblock für TMT-Spinnmaschinen die Fadenbruchrate reduzieren?

Bei der herkömmlichen Konstruktion von Spannblöcken für Spinnmaschinen wird im Allgemeinen eine einfache Ebene-Kontakt-Methode verwendet. Beim Durchlaufen des Garns durch den Spannblock kommt es häufig zu einer lokalen Spannungskonzentration. Besonders bei hoher Geschwindigkeit kann es im Kontaktbereich zwischen Garn und Spannblock zu übermäßiger Reibung und ungleichmäßiger Spannungsverteilung kommen. Dieser Konstruktionsfehler kann dazu führen, dass das Garn lokal einer übermäßigen Spannung ausgesetzt wird und dadurch die Gefahr eines Garnbruchs steigt, insbesondere bei feineren und weicheren Fasern oder hochfesten Garnen. Durch präzise Berechnung und innovatives Design durchbricht der TMT-Spinnmaschinen-Spannblock die Einschränkungen herkömmlicher Spannblöcke, erreicht eine präzise Kontrolle der Garnspannung und reduziert die Bruchrate erheblich.

Der Spannblock der TMT-Spinnmaschine verfügt über eine progressive Oberflächenführungsstruktur, die für eine gleichmäßigere Spannungsverteilung beim Durchgang des Garns durch den Spannblock sorgen soll. Im Gegensatz zur herkömmlichen Methode mit ebenem Kontakt vergrößert das gekrümmte Oberflächendesign die Kontaktfläche zwischen dem Garn und dem Spannblock erheblich und vermeidet so die Konzentration lokaler Spannungen. Durch die Optimierung des Krümmungsradius und des Kontaktwinkels wird die Reibungskraftverteilung der Garne beim Durchgang durch den Spannblock effektiv ausgeglichen, was nicht nur den Verschleiß der Garnoberfläche verringert, sondern auch die von den Garnen beim Durchgang durch den Spannblock erzeugten inneren Spannungen verringert und so Brüche durch übermäßige Dehnung oder übermäßige Reibung vermeidet.

Darüber hinaus ist sich Jiaxing Shengbang Mechanical Equipment Co., Ltd. als Hersteller mit umfangreicher Erfahrung im Bereich Spinnausrüstung der besonderen Bedürfnisse von Garnen beim Hochgeschwindigkeitsspinnen bewusst. Daher legte das Unternehmen bei der Entwicklung des TMT-Spinnmaschinen-Spannblocks besonderen Wert auf Innovationen in den Materialprozessen. Das Legierungsmaterial mit einem speziellen thermomechanischen Behandlungsverfahren sorgt dafür, dass die Oberflächenhärte des Spannblocks HRC60 oder mehr erreicht und gleichzeitig eine gute Zähigkeit erhalten bleibt. Nach dieser Behandlung wurde die Verschleißfestigkeit des Spannblocks erheblich verbessert und er kann auch bei langfristigem Hochlastbetrieb eine stabile Leistung aufrechterhalten. Herkömmliche Spannblöcke können aufgrund von Abnutzung oder Ermüdung während des Gebrauchs ihre Leistung verschlechtern, was dazu führt, dass die Spannung nicht effektiv kontrolliert werden kann. Die innovativen Materialien des TMT-Spinnmaschinen-Spannblocks erhöhen nicht nur die Lebensdauer des Spannblocks, sondern ermöglichen ihm auch, über einen längeren Zeitraum stabil zu arbeiten, wodurch Garnbrüche aufgrund einer instabilen Spannungsregelung vermieden werden.

In Bezug auf die Oberflächenbehandlungstechnologie verwendet der TMT-Spinnmaschinen-Spannblock ein Polierverfahren im Nanomaßstab und eine spezielle Beschichtungstechnologie, und die Oberflächenrauheit wird unter Ra0,05 μm kontrolliert. Diese ultra-glatte Oberflächenbehandlung reduziert den Reibungskoeffizienten erheblich, verringert den Reibungswiderstand zwischen dem Garn und dem Spannblock und vermeidet gleichzeitig den Verlust der Garnfestigkeit durch Reibungserwärmung. Studien haben gezeigt, dass die Reduzierung des Reibungswiderstands nicht nur die Haarbildung im Garn wirksam reduzieren, sondern auch Garnbrüche und Verformungen durch Überhitzung deutlich reduzieren kann. Insbesondere bei der Verarbeitung hochpreisiger Garne und Spezialfasern spielt die Verbesserung der Garnoberflächenglätte eine entscheidende Rolle bei der Reduzierung der Bruchrate.

Darüber hinaus verfügt der TMT-Spinnmaschinen-Spannblock auch über hervorragende Temperaturkontrollfunktionen. Durch das innovative Design der Wärmeableitungsstruktur können der optimierte Hohlraum und die Wärmeableitungsrippen im Inneren des Spannblocks die vom Spannblock bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb erzeugte Wärme effektiv ableiten und so eine stabile Arbeitstemperatur aufrechterhalten. Im Vergleich zu herkömmlichen Spannblöcken hat der Spannblock der TMT-Spinnmaschine eine Arbeitstemperatur von 15–20 %. Diese Temperaturkontrolleigenschaft ist besonders wichtig für die Verarbeitung wärmeempfindlicher Fasern, da zu hohe Temperaturen nicht nur zum Verschmelzen des Garns führen, sondern auch die Festigkeit des Garns verringern und die Wahrscheinlichkeit eines Bruchs erhöhen. Dadurch, dass der Spannblock bei niedriger Temperatur läuft, wird nicht nur die Lebensdauer der Ausrüstung effektiv verlängert, sondern auch die Produktionsqualität des Garns sichergestellt und die durch übermäßige Temperatur verursachte Bruchrate reduziert.

Jiaxing Shengbang Mechanical Equipment Co., Ltd. hat sich auch besonders mit dem dynamischen Gleichgewichtsdesign des TMT-Spinnmaschinen-Spannblocks befasst. Mithilfe computergestützter Konstruktionstechnologie wird die Massenverteilung der Spannblöcke genau optimiert, um sicherzustellen, dass sie bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb das perfekte Gleichgewicht beibehalten. Die Hochgeschwindigkeitsbetriebsleistung des Spannblocks wurde deutlich verbessert und er kann unter Bedingungen bis zu 25.000 U/min ein extrem niedriges Vibrationsniveau aufrechterhalten. Diese Konstruktion eliminiert wirksam Spannungsschwankungen, die durch Vibrationen beim Hochgeschwindigkeitsbetrieb herkömmlicher Spannblöcke verursacht werden, sodass die Garnspannung innerhalb von ±0,5 cN gehalten wird und das durch Spannungsschwankungen verursachte Bruchproblem vermieden wird.

Das modulare Designkonzept erhöht den Bedienkomfort des TMT-Spinnmaschinen-Spannblocks zusätzlich. Durch standardisierte Schnittstellen und schnelle Positionierungsstrukturen können Benutzer den Austausch und die Inbetriebnahme von Spannblöcken in nur wenigen Minuten abschließen, wodurch Ausfallzeiten der Geräte reduziert und die Produktionseffizienz verbessert werden. Dieses Design reduziert nicht nur die Wartungskosten, sondern verbessert auch die Flexibilität und Wartbarkeit der Ausrüstung und hilft Unternehmen, Produktionsaufgaben effizienter zu erledigen.